介绍了基于风险管理的HSSE 体系运行存在的问题及解决策略。风险管理是HSSE 管理 体系的基本要素，也是HSSE 管理体系运行实施的核心和主线。企业应积极推进基于风险管控的安全 管理，坚持“管安全就是管风险”。围绕企业生产经营的全过程风险管控，从风险识别、风险评价、风 险分级和风险管控全链条展开，确保风险始终可接受，把风险控制在隐患形成之前，把隐患消灭在事 故之前，从根本上遏制事故的发生。

钻完井作业作为海上油田开发的重要环节，其标准的制定和执行，对整个油井的全寿命 周期有着重要的影响。通过作业标准化创新理论研究，保证油井开发周期尽可能长，后续处理措施尽 可能多，从而最大程度的保证油井安全和延长油井寿命。

在长庆油田5 000 万t 稳产增效和高质量发展进程中，采气作业区狠抓安全管理、督促指 令落实，安全指标和产量任务全面完成。但在生产管控的高压态势下，安全管理现状趋于“疲软”，制 度不明确、职责不落实、培训不到位、隐患不闭环等管理问题频发，对采气作业区安全管理提升形成 严重制约。针对采气作业区安全管理现状，在对安全管理现状进行系统分析后，创建DSTC-PDCA 循 环管理法，分析总结DSTC-PDCA 循环管理对安全管理的实质作用，有效解决安全管理瓶颈问题。

泄漏检测与修复（Leak Detection and Repair，LDAR) 是指对工业生产过程中物料 泄漏进行控制的系统工程技术。VOCs 饱和蒸汽压比较高，且沸点相对较低，比较容易挥发。将 LDAR 技术应用于石油化工生产装置的VOCs 治理中，能有效控制和减少VOCs 的挥发，为企业 提供良好的经济效益和环保效益。以某公司常减压生产装置设备管阀件泄漏为例，通过应用LDAR 技术开展常减压生产装置VOCs 泄漏检测与修复并进行数据统计，计算该装置的VOCs 泄漏损失量 及修复后的减排量，结果表明：LDAR 技术的实施，已成为削减VOCs 排放量，减少油品损失的有 效手段。

介绍了泄漏检测与修复（LDAR）技术在某高含硫气田天然气集输和净化装置的应用。通 过对装置不同区域、不同密封点类型、不同介质进行全面建档检测和分类统计，并应用LDAR 数据采 集系统进行在线管理，共建档密封点51 308 个，检测共发现泄漏密封点35 个，总泄漏率0.068%，修 复35 个，修复率100%。计算共减少硫化氢排放量0.016 78 t/a、燃料气排放量0.317 01 t/a，减排率为 100%。对比泄漏点修复前后装置的安全风险值，可知风险值普遍降低。通过将LDAR 技术应用于高含 硫气田，有效降低了硫化氢和天然气泄漏安全风险，拓展了LDAR 技术的应用范围，为高含硫气田开 展泄漏风险预警提供了判断依据。

近年来，频繁出现加油站配电系统电压故障造成电气设备烧坏事件。从电压故障产生的 原因来看，分为供电侧电网电压质量不合格、用户侧三相负载不平衡引起的变压器零位偏移、用户侧 零线接触不良引起电压突变等。针对这些电压故障原因提出了解决方案和应对措施。

随着公司“三增两降两优化”战略决策的实施，轻烃卸车量逐年攀升，由以前的40 万t/a 增加到100 万t/a，导致鹤管在长期频繁工作的状态下，无法进行系统全面的维修，经常出现一定量的 泄漏现象。通过采取预防性的检修，减小静密封点泄漏率，定期更换装卸车鹤管的易损件等措施，减 少突发泄漏的可能性。针对金属软管定期实施耐压试验，可以提早发现隐患，提升了装卸车设备设施 的本质安全，加快了卸车速度，实现了高效装卸。

生命绳作为石油化工工程高处防坠落的安全措施，石化行业对于其使用规格、安装方法和安 全性能参数，没有统一规范标准。尤其是对生命绳的使用缺少具体技术要求，给现场应用带来安全隐患。 文章根据高空框架生命绳的安装和整体布局图纸建立几何模型。在计算的基础上实地搭设，模拟计算工况 条件进行承载能力和稳定性试验，得出各类生命绳不同尺寸规格、搭设方式、承载能力及有效性，为生命 绳在石化建设施工现场的合理搭设和安装提供依据。

通过总结液化石油气（LPG）的固有危险性和泄漏事故类型，利用PHAST 软件对某LPG 罐车泄漏爆炸事故进行后果模拟分析。模拟结果表明：LPG 罐车卸料管泄漏爆炸超压后果能够较好的 反映爆炸中心实际破坏情况，但无法达到事故报道中320 ～ 500 m 的建筑物破坏程度；LPG 罐车完全 破裂模拟事故后果与实际事故破坏程度相比仍偏小，这与该起事故爆炸碎片击中周边储罐引发的多米 诺效应密切相关。通过PHAST 软件再现该起LPG 罐车爆炸事故的初期过程，能够为危险化学品泄漏 爆炸事故的安全管理、事故调查及事故后果反演提供帮助。

防爆设备是应用于石油化工企业最多的安全设备，近年来防爆设备引发的事故却时有发 生。对石油化工企业防爆电气设备管理的现状进行了摸底排查。对300 家石油化工企业的防爆电气检 验隐患进行了统计分析，并对在役设施、工程建设项目的防爆电气的管理提出了相应对策，以期对石 油化工企业防爆设备的日常管理提供借鉴。

为研究封井器在试压过程中一旦发生物理爆炸，3 种常见压力源( 试压泵、固井车、泥浆 泵) 对事故后果大小的影响，以某一事故为例，定量计算不同压力源所产生的爆炸能量，包括释放总能 量、爆炸当量、碎片飞行初速度及危害半径、液体喷射初速度、喷射危害半径等。结果显示：试压过 程中一旦出现爆炸，使用泥浆泵试压作业释放的能量最大，固井车次之，试压泵最小。其原因主要与 接入系统的容积有关。故在现场进行试压作业时，应当选择系统容积最小的方式进行，试压泵为首选， 其次为固井车，不主张使用泥浆泵。

安全第一是石油加工工程永恒的主题。电气安全性和可操作性为石油加工装置的安全运 行提供了有力支持和保障。在境外某大型石油加工装置的电气设计中，业主和第三方机构对电气系统 进行了详细的电气安全性、可操作性分析审查。阐述了相关分析和审查重点，旨在为国内项目及后续 境外项目提供参考和借鉴。

以某石化公司废水回用系统为例，介绍了反渗透工艺回用炼厂废水流程和运行问题。由 于反渗透系统污堵，系统进水压力和压差上升，通量下降，生产效率降低，威胁系统安全运行。针对 该问题进行了进水有机物、难溶盐类、微生物污染、颗粒物污染、加药情况和运行工况的分析，根据 分析结果制定了土建整改、加强杀菌和运行管理的措施，实现了反渗透系统稳定运行，可为同类装置 提供借鉴。

烯烃部B 罐区有10 座内浮顶储罐，其中石脑油储罐6 座、混合苯储罐2 座、粗芳烃储罐 2 座，10 座储罐的罐顶呼吸气直排大气环境。2017 年采用“膜分离+ 吸附工艺”对B 罐区罐顶气进行 了治理，通过膜分离技术回收了其中有效组分，对于未透过膜的废气通过吸附技术满足排放标准后排 放，从而减少了罐顶气对大气环境的影响。

通过分析采油厂联合站产生油泥的组分和特性，经过分散性实验、成胶性实验和驱油性 实验，筛选配制出以油泥浮渣为主体的凝胶类调剖剂。该调剖剂可同时实现堵水驱油、环境保护和资 源循环利用多重目的。将油泥浮渣调剖剂应用到高含水井组后，取得了明显的稳产降含水效果，同时 有效解决了油泥处理难题，促进了油区环境保护建设。

近年来，随着重化工产业布局的扩张和危险废物（危废）处置企业数量的增加，环境 安全事故频繁发生，对社会安全生产稳定构成了严重威胁。化解危险废物引发的环境安全风险成为 社会关注的焦点。在客观分析近期重特大环境安全事故的基础上，深入认识危废监管的重要性，提 出从项目审批、污染防治、监测监察和宣传教育几方面形成系统思维。通过加大危废源头减量力度， 提升产废企业转型升级水平，实现产废企业科学有效监管，提高全民环境安全意识，确保各项环境 监管事项充分发挥出应有效能，从而化解危废引发的环境安全风险，消除人为因素引发的环境安全 事故。

沙漠地区植被类型单一，组成简单，油田开发会对沙漠脆弱的生态系统产生一定影响， 破坏地表植被原有的生态平衡。若治理恢复措施不当，可能造成水土流失及加剧沙漠化趋向。分析了 管道敷设、钻井及修井作业对生态系统的影响，及油田开发对动物的影响，以及对荒漠生态景观的影 响，提出若干生态恢复和缓解的措施。